O Projeto SWING, financiado pela União Européia, anunciou que desenvolveu e fabricou um novo flap Krueger leve usando soldagem a laser. Esses flaps, normalmente localizados no bordo de ataque da asa e retraídos por atuadores, ajudam a aeronave a obter um melhor controle de fluxo laminar, aumentando assim a sustentação em voo.
O fluxo laminar refere-se à maneira como o ar flui sobre e sob a asa e é determinado pelo atrito (arrasto) entre o ar e a asa. Os engenheiros querem reduzir esse fluxo de ar o máximo possível, porque o arrasto afeta o desempenho do voo e aumenta as emissões de carbono.
Os retalhos de Krueger são capazes de controlar melhor o fluxo antilaminar e agem como "placas defletoras" quando esticados na posição, desviando os insetos das asas que poderiam interromper o fluxo laminar.
O consórcio projetou uma nova aba Krueger entre outubro de 2019 e setembro de 2022 usando materiais compósitos leves e recicláveis. Os parceiros da aliança incluem: AFPT, Loiretech Holding, ETIM e Cetim Nantes (centro de tecnologia industrial Mecaniques).
Os parceiros da Alliance obtiveram um projeto "flap" com geometria complexa por meio da soldagem a laser de finas tiras de pré-impregnados de composto termoplástico. O uso de robôs com cabeçotes de laser para reforçar peças in situ evita processos adicionais, ao mesmo tempo em que oferece maior confiabilidade, repetibilidade e melhor qualidade geral da peça.
Em comparação com os métodos de fabricação industrial atuais, o novo design e os métodos de fabricação otimizados não apenas aumentam a velocidade de colocação da matéria-prima, mas também reduzem o custo de fabricação das abas Kruger.
Christophe Cornu, gerente de projetos de pesquisa do Cetim Nantes e coordenador do projeto SWING, disse: "O objetivo do projeto era verificar sua viabilidade industrial (novo design), o que significa sua capacidade de fabricação, e atingimos o nível necessário de maturidade tecnológica. O A principal vantagem dos materiais poliméricos termoplásticos sobre outros materiais é sua reciclabilidade. Além disso, o processamento de materiais termoplásticos requer menos manipulação adicional, portanto, seu custo pode ser reduzido no futuro, quando a tecnologia estiver totalmente desenvolvida."
Foi revelado que a peça atingiu o nível de prontidão técnica 4 (TRL 4) e o processo de projeto e fabricação da asa está atualmente passando por testes funcionais no solo para validação nos próximos anos.
